À l'heure actuelle, les exigences les plus élémentaires pourtissu soufflé fondu On trouve sur le marché des filtres offrant une efficacité de filtration de 90 %, 95 % ou 99 %, ainsi que la flexibilité et la résistance requises, qui sont les exigences les plus fondamentales. Cependant, à l'heure actuelle, de nombreux filtres sont encore indisponibles.fabricants de tissus soufflés fondusIncapables de satisfaire ces exigences fondamentales, ils changent de matières premières et de moules importés, et dépensent des sommes considérables pour régler la machine, ajuster la température, modifier la distance entre la lame d'air et la filière, ou ajouter un mélange-maître électret, etc. Le tissu produit présente toujours de nombreux problèmes : il durcit du jour au lendemain, perd sa souplesse et sa résistance, et l'ajout de mélange-maître n'améliore en rien le pouvoir de filtration. Certains clients, exaspérés, racontent avoir effectué un traitement électrostatique électret qui, le jour même, a atteint 95 kilowatts. Le lendemain, tous les ions électrostatiques avaient disparu et le pouvoir de filtration était retombé à plus de 80 !
Exigences de traitement du tissu soufflé fondu
L'inquiétude est compréhensible, mais il ne faut pas se précipiter pour consulter un médecin. Il est essentiel d'identifier la cause du problème. L'ajout d'adoucissant, de POE et d'autres auxiliaires ne suffit pas à améliorer la ténacité du tissu, qui reste très cassant. Ceci est dû à la cristallisation secondaire du polypropylène modifié. Pour de nombreuses raisons, la plupart des tissus non tissés soufflés à l'état fondu sont issus de filières à une seule rangée. Un blocage de certains orifices, une température insuffisante, un soufflage inadéquat, un processus anormal ou une pression de fusion irrégulière entraînent un grammage non uniforme. La douceur et la dureté varient également. De plus, la qualité du matériau de base est médiocre. Seul un changement de matériau ou l'ajout d'un agent de renforcement permettra d'améliorer ce problème.
L'air nécessaire au procédé de fabrication de tissu non tissé soufflé à l'état fondu (melt-blown) doit être propre, et l'équipement fournissant la source de gaz doit être le plus économique et le plus stable possible. De nombreuses petites lignes de production utilisent des compresseurs d'air, même s'il s'agit de compresseurs « sans huile ». En raison de leur système de lubrification interne spécifique, une petite quantité de brouillard d'huile est projetée avec le flux d'air, ce qui confère une odeur particulière au tissu non tissé soufflé à l'état fondu, réduit l'efficacité de la filtration et compromet les résultats des différents tests. La pression des ventilateurs est généralement inférieure à 98 kPa, et une pression de 60 à 80 kPa est généralement suffisante. Si un compresseur d'air est utilisé, la pression est généralement de 5 à 8 kPa. Dans des conditions optimales, la pression mesurée à la sortie de la filière est de 60 à 70 kPa. Il est évident qu'une pression trop élevée du compresseur d'air est à éviter. Une ligne de production optimale devrait être équipée de ventilateurs ou de compresseurs d'air de débits différents. La pression du compresseur est supérieure à celle du ventilateur, mais son débit est bien inférieur. Par conséquent, l'efficacité est bien moindre.
Augmenter le débit d'air chaud, la température de l'air chaud et la température de la filière permet d'affiner la fibre, d'augmenter le nombre de nœuds d'enroulement, d'uniformiser la force exercée sur la fibre et d'accroître sa résistance. Cependant, ces effets diminuent au-delà d'un certain seuil. À l'inverse, réduire le débit d'air chaud ou la température, abaisser la température de fonctionnement de la filière et la température ambiante (environnement de filage) entraîne un élargissement du chemin de glissement des nœuds, une ductilité accrue, une fibre plus épaisse et plus poreuse, ainsi qu'une faible résistance. L'efficacité de filtration s'en trouve fortement réduite.
De plus, concernant le traitement électrostatique par électret, le rapport de mélange-maître est de 2 à 3 %. Après séchage, bien mélanger, mais il faut également tenir compte de l'humidité ambiante. Le générateur électrostatique haute tension choisi doit produire une réaction de charge négative. Beaucoup, par souci d'économie, achètent un générateur électrostatique de faible puissance (120 kV), dont la puissance réelle n'est que de 30 à 50 kV. Cette adsorption électrostatique est très faible ; au bout de deux jours environ, l'électricité statique disparaît et l'effet de filtration est annulé.
Après un simple remplacement des ventilateurs, un traitement électrostatique et d'autres procédés, il n'est pas garanti que le tissu non tissé soufflé à l'état fondu atteigne 90 ou 95 %, mais ce procédé permet d'améliorer sensiblement ses performances. Par exemple, si le taux est de 40 avant le traitement électrostatique, il passe à 75 après, ou encore de 80 avant traitement à plus de 90 ou 95 après. Pour obtenir un taux supérieur à 95 %, chaque détail du procédé doit être pris en compte. Le procédé dans son ensemble n'est pas complexe ; une combinaison optimale des paramètres permet d'améliorer considérablement les caractéristiques physiques du produit. Il convient donc de l'explorer.
Ce qui précède est une introduction à la production de tissus meltblown de haute qualité. Si vous souhaitez en savoir plus sur les non-tissés meltblown, n'hésitez pas à nous contacter.
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Date de publication : 17 juin 2022