נכון לעכשיו, הדרישות הבסיסיות ביותר עבורבד מפוח בשוק עומדות על 90%, 95% או 99% מאפקט הסינון, כמו גם גמישות וחוזק, שהן הדרישות הבסיסיות ביותר. עם זאת, כיום, רביםיצרני בדים מנופחים להמסהאינם מסוגלים לעמוד בדרישות הבסיסיות הללו, משנים חומרי גלם ותבניות מיובאות, ומשלמים הרבה כסף כדי להתאים את מאסטר המכונה, להתאים את הטמפרטורה, לשנות את המרחק בין סכין האוויר לספינרט, או להוסיף מעט מאסטרבץ' אלקטרט וכן הלאה. לבד שניתן לייצר עדיין יש הרבה בעיות, או התקשות בן לילה, גמישות, חוזק נעלמו, ועם הוספת מאסטרבץ', אפקט הסינון לא השתפר כלל, וחלק מהלקוחות חרדים לבכות, ואומרים שהם ביצעו טיפול אלקטרוסטטי אלקטרוסטטי, ובאותו יום זה הגיע ל-95 קילוואט. למחרת כל היונים האלקטרוסטטיים נעלמו, ואפקט הסינון הפך שוב ל-80+!
דרישות תהליך של בד מפוח להמסה
מצב הרוח מובן, אך אסור למהר ולפנות לטיפול רפואי, יש לברר את נקודת הבעיה. לגבי הוספת מרכך, POE וחומרי עזר אחרים, עדיין אין קשיחות למשך הלילה, והבד שביר מאוד. זה נגרם כתוצאה מהתגבשות משנית של פוליפרופילן שעבר שינוי. מסיבות רבות, רוב הבדים המותכים הם בעלי ספינרים בעלי שורה אחת, כגון חסימה של חורים במיקום מסוים, טמפרטורה לא מספקת, יצירת משי לא מספקת, תהליך לא תקין ולחץ התכה לא אחיד. משקל הבד ייראה לא אחיד. הרכות והקשיות שונות. חומר הבסיס אינו טוב, ניתן לשפר זאת רק על ידי שינוי החומר או הוספת חומר הקשחה!
האוויר הדרוש בתהליך ייצור הבד המותך הוא נקי, והציוד המספק את מקור הגז הוא הציוד החסכוני והיציב ביותר למקור גז המותך. קווי ייצור קטנים רבים משתמשים במדחסי אוויר, גם אם מדובר במדחס אוויר "נטול שמן", בגלל מבנה הסיכה הפנימי המיוחד שלו, תיפלט כמות קטנה של ערפל שמן עם זרימת האוויר, וכתוצאה מכך נוצר ריח מוזר בבד המותך, מה שמפחית את יעילות הסינון, ובדיקות שונות אינן עומדות בסטנדרט. אם לחץ המאוורר נמוך בדרך כלל מ-98 קילו-פסקל, בדרך כלל 60-80 קילו-פסקל מספיקים, אם משתמשים במדחס אוויר, הלחץ הוא בדרך כלל 5-8 ק"ג, וכאשר קו הייצור של הבד המותך מגיע למצב הטוב ביותר, הלחץ הנמדד של המד הוא 60-70 קילו-פסקל. ברור שלחץ מדחס האוויר גבוה מדי, אין צורך לשאוף ללחץ גבוה מדי, קו הייצור הטוב ביותר צריך להיות מצויד במאווררים או מדחסים בנפח אוויר שונה, לחץ מדחס האוויר גבוה מלחץ המאוורר, אך נפח האוויר קטן בהרבה מהמאוורר. לכן, היעילות נמוכה בהרבה.
הגדלת קצב זרימת האוויר החם, הגדלת טמפרטורת האוויר החם והגדלת טמפרטורת התבנית (קצה התבנית) יכולות להפוך את הסיבים לעדינים יותר, צמתי הליפוף לגדולים, כוח הסיבים אחיד והחוזק עולה, אך הוא יקטן ככל שהוא עולה במידה מסוימת. הפחתה נכונה של קצב או טמפרטורת זרימת האוויר החם, הורדת טמפרטורת העבודה של התבנית (קצה התבנית) והורדת טמפרטורת הסביבה (טמפרטורת סביבת הסיבוב) יכולות להפוך את נתיב ההחלקה של הצומת לגדול יותר, את הידית לקשה יותר, את הסיבים לעבים יותר, את הנקבוביות לגדולה יותר ואת ההתנגדות נמוכה יותר. יעילות הסינון מופחתת במידה ניכרת.
בנוסף, לדבר על בעיית הטיפול באלקטרט אלקטרוסטטי, יחס המאסטרבץ' הוא 2% עד 3%. לאחר ייבוש, יש לערבב היטב, אך יש לשים לב גם ללחות האוויר. בחירת גנרטור אלקטרוסטטי במתח גבוה חייבת להיות תגובת מטען שלילית. חברים רבים, על מנת להיות זולים, קונים גנרטור אלקטרוסטטי בעל הספק נמוך של 120 קילוואט. ההספק האמיתי הוא רק 30 ~ 50 קילוואט. ספיחה אלקטרוסטטית זו חלשה מאוד, לאחר כ-2 ימים, חשמל סטטי אובד, ואפקט הסינון חוזר למקור.
לאחר החלפה פשוטה של מאווררים, טיפול אלקטרוסטטי באלקטרט ותהליכים אחרים, לא כדי להבטיח שהבד המותך יגיע לטמפרטורה של 90 או 95, אלא באמצעות תהליך זה ניתן לשפר כמות מסוימת של שטח בהשוואה למקור. לדוגמה, לפני טיפול אלקטרוסטטי באלקטרט יש טמפרטורה של 40, לאחר טיפול אלקטרוסטטי באלקטרט יש טמפרטורה של 75, או לאחר טיפול אלקטרוסטטי באלקטרט יש טמפרטורה של 80 או 95+. אם רוצים להשיג יותר מ-95% ממדד המצב הטוב ביותר, לא ניתן להתעלם מכל פרט בתהליך. התהליך כולו אינו מורכב, שילוב מצוין של פרמטרי תהליך יכול לשפר מאוד את האינדיקטורים הפיזיים של המוצר, ויש לחקור זאת בפני עצמו.
האמור לעיל הוא מבוא לאופן ייצור בד באיכות גבוהה המנופח בהמסה, אם ברצונך לדעת עוד על בדים לא ארוגים המנופחים בהמסה, אל תהסס לפנות אלינו.
עוד מהתיק העבודות שלנו
זמן פרסום: 17 ביוני 2022