Momenteel zijn de meest basale vereisten voorsmeltgeblazen doek Op de markt zijn filters verkrijgbaar met een filterrendement van 90%, 95% of 99%, evenals flexibiliteit en sterkte, wat de meest basale eisen zijn. Momenteel voldoen echter veel filters aan deze eisen.fabrikanten van smeltgeblazen doekZe kunnen niet aan deze basisvereisten voldoen en veranderen daarom de grondstoffen en geïmporteerde mallen, en geven veel geld uit aan het afstellen van de machine, het aanpassen van de temperatuur, het veranderen van de afstand tussen de luchtstraal en de spinmond, of het toevoegen van elektret-masterbatch, enzovoort. Het doek dat wel geproduceerd kan worden, vertoont nog steeds veel problemen: het hardt 's nachts uit, de flexibiliteit en sterkte zijn verdwenen, en zelfs met de toevoeging van masterbatch is het filtereffect helemaal niet verbeterd. Sommige klanten klagen zelfs dat ze een elektrostatische elektretbehandeling hebben ondergaan en dat het vermogen dezelfde dag 95 kilowatt bereikte. De volgende dag waren alle elektrostatische ionen verdwenen en was het filtereffect weer meer dan 80 kilowatt!
Procesvereisten voor smeltgeblazen textiel
De gemoedstoestand is begrijpelijk, maar u moet niet meteen medische hulp zoeken. Het is belangrijk om de oorzaak van het probleem te achterhalen. Wat betreft de toevoeging van weekmaker, POE en andere hulpstoffen: het materiaal is na een nacht nog steeds niet stevig en erg broos. Dit wordt veroorzaakt door de secundaire kristallisatie van gemodificeerd polypropyleen. Dit kan verschillende oorzaken hebben. De meeste meltblown-doeken worden met een enkele rij spinnerders gesponnen, zoals verstopping van bepaalde gaten, onvoldoende temperatuur, onvoldoende spinnering, een abnormaal proces of een ongelijke smeltdruk, waardoor het gramgewicht en de hardheid verschillen. Ook kan het basismateriaal van slechte kwaliteit zijn. Dit kan alleen worden verbeterd door het materiaal te veranderen of een verstevigingsmiddel toe te voegen!
De lucht die nodig is voor het smeltblaasproces is schoon, en de apparatuur die de gasbron levert, is de meest economische en stabiele gasbron voor smeltblazen. Veel kleine productielijnen gebruiken luchtcompressoren, zelfs als het een "olievrije" luchtcompressor is. Door de speciale interne smeerstructuur wordt er echter een kleine hoeveelheid olienevel met de luchtstroom meegevoerd, wat resulteert in een onaangename geur in het smeltblaasdoek, een verminderde filtratie-efficiëntie en onvoldoende testresultaten. Als de ventilatordruk doorgaans lager is dan 98 kPa, is 60-80 kPa meestal voldoende. Bij gebruik van een luchtcompressor is de druk doorgaans 5-8 kPa, en voor een optimale smeltblaasproductielijn ligt de gemeten druk bij de matrijs op 60-70 kPa. Het is duidelijk dat een te hoge luchtdruk van de compressor niet nodig is. Een optimale productielijn zou moeten zijn uitgerust met ventilatoren of luchtcompressoren met verschillende luchtvolumes. De luchtdruk van de compressor is hoger dan die van de ventilator, maar het luchtvolume is aanzienlijk lager. Daardoor is de efficiëntie veel lager.
Het verhogen van de heteluchtstroom, de temperatuur van de hete lucht en de temperatuur van de matrijs (matrijspunt) kan de vezel fijner maken, het aantal wikkelknopen verhogen, de vezelspanning gelijkmatiger verdelen en de sterkte verhogen. Deze effecten nemen echter af wanneer de waarden tot een bepaald niveau worden verhoogd. Het op de juiste manier verlagen van de heteluchtstroom of -temperatuur, het verlagen van de werktemperatuur van de matrijs (matrijspunt) en het verlagen van de omgevingstemperatuur (temperatuur van de spinomgeving) kan de slipafstand van de knopen vergroten, de grip verstevigen, de vezel dikker maken, de porositeit verhogen en de weerstand verlagen. De filtratie-efficiëntie wordt echter aanzienlijk verminderd.
Daarnaast wil ik het probleem van elektrostatische elektretbehandeling bespreken. De masterbatch-verhouding moet 2% tot 3% zijn. Na het drogen goed roeren, maar ook letten op de luchtvochtigheid. De keuze voor een hoogspannings-elektrostatische generator moet een negatieve ladingreactie opleveren. Veel mensen kopen, om kosten te besparen, een elektrostatische elektretgenerator met een laag vermogen van 120 kV, terwijl het werkelijke vermogen slechts 30-50 kV bedraagt. Deze elektrostatische adsorptie is erg zwak; na ongeveer twee dagen is de statische elektriciteit verdwenen en keert het filtereffect terug naar de oorspronkelijke situatie.
Na een eenvoudige vervanging van ventilatoren, elektrostatische elektretbehandeling en andere processen, is het niet gegarandeerd dat het smeltgeblazen doek een waarde van 90 of 95 zal bereiken, maar door dit proces kan de waarde wel aanzienlijk verbeterd worden ten opzichte van het origineel. Bijvoorbeeld: vóór de elektrostatische elektretbehandeling is de waarde 40 en na de behandeling 75, of 80 en na de behandeling 90+ of 95+. Om een optimale waarde van meer dan 95% te bereiken, mag geen enkel detail in het proces over het hoofd worden gezien. Het hele proces is niet complex; een uitstekende combinatie van procesparameters kan de fysieke eigenschappen van het product aanzienlijk verbeteren. Dit verdient zelf onderzoek.
Bovenstaande tekst is een inleiding tot de productie van hoogwaardig melt-blown doek. Wilt u meer weten over melt-blown nonwovens, neem dan gerust contact met ons op.
Meer uit ons portfolio
Geplaatst op: 17 juni 2022