च्या उत्पादन प्रक्रियेतमेल्टब्लोन नॉनवोव्हनतापमान, हवेचा दाब, साचा, वेग आणि इतर बाबींच्या प्रमाणामुळे, उत्पादनाला सर्वोत्तम परिणाम मिळवून देण्यासाठी सतत रनिंग-इन आणि डीबगिंगची आवश्यकता असते. तुमच्या संदर्भासाठी, प्रत्यक्ष उत्पादन प्रक्रियेतील अनुभवाचा सारांश खालीलप्रमाणे आहे:
एक: मशीन समायोजन प्रक्रिया
१. जास्त तापमान आणि वाऱ्याच्या दाबामुळे कापड अधिक मऊ होते;
२. कापड थोडे कडक दिसेपर्यंत, डाय हेडचे तापमान आणि गरम हवेचे तापमान हळूहळू आळीपाळीने कमी करा;
३. यावेळी डाय हेडचे तापमान आणि स्क्रूचे तापमान नोंदवा;
४. कापड अधिक मऊ करण्यासाठी वाऱ्याचा दाब, वितळलेल्या भागाचे प्रमाण आणि जाळीचे अंतर समायोजित करा;
५. पूर्ण ओढ मिळवण्यासाठी गुंडाळण्याचा वेग समायोजित करा;
६, ग्रिडच्या गतीनुसार स्टँडिंग-पोल, साधारणपणे दोन स्टँडिंग-पोल लावता येतात, स्थिर व्होल्टेज ४०KV-६०kV मध्ये, स्टँडिंग-पोल बारचे अंतर कापडी पृष्ठभागापासून ५-७ सेमी ठेवून, हळूहळू स्थिर विद्युत प्रवाह वाढवता येतो, आपण पॉझिटिव्ह किंवा निगेटिव्ह कनेक्शन निवडू शकता, हे चाचणीद्वारे निश्चित केले जाऊ शकते.
दोन: सुरुवातीच्या पॅरामीटर सेटिंगमध्ये बदल करा
१. स्क्रूचे तापमान: १९०°C, २३०°C, २३०°C..., २३०°C, २७०°C असे सेट करा (१५०० वितळणाऱ्या पदार्थाचे तापमान २७०°C पेक्षा जास्त नसावे, ते २६०°C असू शकते);
२, डायचे तापमान: २५२ अंश, २५२ अंश..., २५२ अंश (साधारणपणे २४० अंश - २५५ अंश);
३. क्विक स्क्रीन चेंजर, मीटरिंग पंप, डाय हेड फिल्टर: २४० अंश;
४. तापवण्याच्या भांड्याचे तापमान: ३०० अंश, गरम हवेचे तापमान: २४० अंश;
५, वातदाब: ०.२-०.५ एमपीए (सर्वसाधारणपणे कमी तापमानाच्या पीपी मटेरियलसाठी, वातदाब थोडा कमी निवडला जाऊ शकतो, मध्यम तापमानाच्या मटेरियलसाठी, ज्याचा वितळणांक सुमारे १३०० आहे, वातदाब थोडा जास्त असू शकतो);
६. नेटिंगचे अंतर: १५-१९ सेमी;
७. ट्युयेरचा आकार स्पिनरेटच्या टोकापासून विंड नाइफच्या पातळीपर्यंतच्या अंतराशी सुसंगत असतो, १-२ मिमी;
८, स्क्रू फिरण्याचा वेग मध्यम किंवा कमी असतो (वाऱ्याचा दाब कमी असल्यास, बाहेर पडणाऱ्या द्रवाचे प्रमाण कमी असू शकते, वाऱ्याचा दाब जास्त असल्यास, बाहेर पडणाऱ्या द्रवाचे प्रमाण जास्त असू शकते).
तीन: असामान्य परिस्थिती प्रक्रियेत बदल करा
१. शिफारस केलेल्या उच्च तापमानावरही कापड मऊ होत नसल्यास, तापमान प्रेरण किंवा तापमान नियंत्रणामध्ये समस्या असू शकते, कापड मऊ होईपर्यंत तापमान थेट वाढवत रहा;
२. जर हवेचा दाब ०.२ एमपीए पेक्षा कमी असेल आणि डाय हेडचे तापमान सुमारे २१० अंश किंवा त्यापेक्षा कमी असेल, तर उडणाऱ्या फुलांची घटना घडेल. असे होऊ शकते की मेल्टिंग स्प्रे पीपीचा वितळणबिंदू असामान्य आहे, किंवा तापमान प्रेरण असामान्य आहे, हवेच्या दाबाचे प्रदर्शन असामान्य आहे, किंवा एअर डक्ट आउटलेटचा आकार आणि कोन असामान्य आहे, म्हणून ही असामान्यता दूर करण्यासाठी उपकरण निर्माता किंवा कच्च्या मालाच्या निर्मात्याशी संपर्क साधावा;
३. मोठ्या उपकरणांसाठी कमी तापमानाचे साहित्य आणि लहान उपकरणांसाठी मध्यम-उच्च तापमानाचे साहित्य वापरण्याची शिफारस केली जाते;
४. सर्वसाधारणपणे, जर कापड उच्च तापमानात ठेवल्यावर मऊ होत नसेल, किंवा ते ठिसूळ होऊ लागत असेल, आणि नंतर तापमान आणखी वाढवल्यावर कापड मऊ होऊ लागत असेल. सर्वसाधारणपणे, उपकरणातच काहीतरी समस्या आहे, त्यामुळे उपकरण निर्मात्याशी संपर्क साधण्याचा सल्ला दिला जातो, किंवा सामग्रीच्या गुणवत्तेत गंभीर समस्या आहे;
५. इलेक्टरेट मास्टरबॅचेसची भर घालताना साधारणपणे योग्य प्रक्रिया पॅरामीटर्स समायोजित करून जुळवणी करणे आवश्यक असते. वेगवेगळ्या इलेक्टरेट मास्टरबॅचेसचे संबंधित प्रक्रिया पॅरामीटर्स वेगवेगळे असतात, जे या जलद समायोजन प्रक्रियेनुसार सर्वोत्तम स्थितीत समायोजित केले जाऊ शकतात आणि नंतर कामगिरीशी तुलना केली जाऊ शकते;
६. इलेक्टरेट मास्टरबॅचचे प्रमाण जितके जास्त असेल, तितका इलेक्ट्रोस्टॅटिक प्रभाव चांगला असेल. तथापि, कपड्यांवर त्याचा प्रभावही जास्त असेल, त्यामुळे संतुलन साधणे आवश्यक आहे आणि त्यासाठी कपडा चांगल्या स्थितीत असणे ही पूर्वअट आहे.
IV. अनुप्रयोग प्रकरण (तापमान सेटिंग)
१, स्क्रूचे तापमान: १९० अंश, २३० अंश, २३० अंश..., २३० अंश, २६० अंश;
२. डायचे तापमान: २४० अंश, २४० अंश...२४० अंश;
३. क्विक स्क्रीन चेंजर, मीटरिंग पंप, डाय हेड फिल्टर: २४५°;
४. गरम करण्याच्या भांड्याचे तापमान: ३०० अंश, गरम हवेचे तापमान: २२० अंश.
हवेत, विशेषतः उच्च तापमानात, फायबरचे सहजपणे ऑक्सिडीकरण होते, त्यामुळे सामान्यतः मोल्ड हेडचे तापमान आणि गरम हवेचे तापमान कमी ठेवणे आवश्यक असते, स्क्रूचे तापमान जास्त ठेवणे आवश्यक असते, त्याच वेळी, फिल्टरिंगच्या जागेचे तापमानही जास्त ठेवणे आवश्यक असते, जेणेकरून मोल्ड हेड जाम होण्याची शक्यता कमी होईल.
पाच: स्थिरविद्युत क्षीणतेचे स्पष्टीकरण
हवा गाळण्याची कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी, स्थिरविद्युत अधिशोषण क्षमता वाढवण्यासाठी आणि वायू वाहकातील सूक्ष्मकणांना अधिक प्रभावीपणे गाळण्यासाठी इलेक्टरेट उपचार आणि इलेक्टरेट मास्टरबॅचचा वापर करणे देखील आवश्यक आहे.
१, मेल्ट-ब्लोन फॅब्रिकवर प्रक्रिया केल्यानंतर, अत्यंत मास्टरबॅच वगळता जे इलेक्ट्रोस्टॅटिक घेऊ शकते, मेल्ट-ब्लोन पीपी मटेरियल देखील इलेक्ट्रोस्टॅटिक आणू शकते, बेल्टवरील अत्यंत मास्टरबॅचमध्ये कमी प्रमाणात मिसळल्यास फिल्टर प्रभावामध्ये इलेक्ट्रोस्टॅटिकचे योगदान साधारणपणे १०-२०% असते, आणि इलेक्ट्रोस्टॅटिक तुलनेने स्थिर असते, योग्य साठवणुकीच्या परिस्थितीत, त्याचा ऱ्हास हळू होतो, आणि मेल्ट-ब्लोन पीपी मटेरियल देखील मोठ्या प्रमाणात स्थिर विद्युत आणू शकते, जे सुधारित फिल्टरिंग प्रभावामध्ये खूप मोठे योगदान देऊ शकते, परंतु ते लवकर क्षीण देखील होते;
२. गाळण कार्यक्षमतेतील घट ही इलेक्टरेट मास्टरमाइंडच्या इलेक्ट्रोस्टॅटिक क्षीणतेसारखी नसते, परंतु वितळलेल्या शॉटक्रिट पीपीच्या इलेक्ट्रोस्टॅटिक क्षीणतेमुळे गाळण कार्यक्षमता वेगाने कमी होऊ शकते;
३. उच्च डाय हेड तापमान आणि गरम हवेच्या तापमानात बनवलेले कापड दिसायला मऊ असते, परंतु त्यात पुरेशी लवचिकता नसते. काळानुसार, कापड ठिसूळ होते आणि त्यामुळे गाळण्याची क्षमता कमी होते;
सहा: फिल्टर इफेक्ट सुधारण्याची डीबगिंग पद्धत
१, जर तुम्हाला कापडाचा फिल्टर इफेक्ट स्थिर ठेवायचा असेल, तर सर्वप्रथम, अत्यंत मास्टरबॅच न घालता आणि प्रक्रिया करण्याच्या परिस्थितीत, मेल्ट-ब्लोन फिल्टर कापडाच्या मूलभूत भौतिक परिणामांच्या मागण्या अधिक असतात, या आधारावर, तुम्ही मास्टरबॅच घालून, प्रक्रिया न करता, फिल्टर इफेक्टमधील फरक तपासू शकता, अत्यंत मास्टरबॅच न घालताही चांगले परिणाम मिळतात, तरीही गुंडाळण्याच्या प्रक्रियेद्वारे स्थिर विद्युत निर्माण केली जाऊ शकते, जेणेकरून मेल्ट-ब्लोन कापडाचा फिल्टर इफेक्ट सुधारता येईल;
२. सर्वसाधारणपणे, मेल्ट स्प्रेइंग क्लॉथची मूलभूत भौतिक गाळण कार्यक्षमता ६०%-८०% पर्यंत पोहोचणे आवश्यक आहे, आणि त्यानंतर इलेक्टरेट मास्टरबॅचच्या समावेशाने आणि इलेक्टरेट उपचाराने स्थिर गाळण कार्यक्षमता साध्य केली जाऊ शकते.
वरील माहिती मेल्ट ब्लोन नॉनवोव्हन फॅब्रिकच्या जलद समायोजन पद्धतीबद्दल आहे, मला आशा आहे की यामुळे तुम्हाला काही मदत होईल; आम्ही एकमेल्टब्लोन नॉनवोव्हन फॅक्टरीसल्ला घेण्यासाठी आपले स्वागत आहे ~
पोस्ट करण्याची वेळ: २१ सप्टेंबर २०२०