El polipropilè, anomenat PP, és una resina termoplàstica utilitzada com a matèria primera per a la filatura a partir de fibres sintètiques, que s'obté per la polimerització del polipropilè al·lomòrfic del propilè. Molts productes d'ús quotidià estan fets de plàstic de polipropilè, com ara les carmanyoles transparents d'un sol ús, els recipients per a microones, certes tasses esportives, etc.
Història del polipropilè
En els primers dies, el mètode de polimerització del propilè només permetia obtenir productes ramificats amb un baix grau de polimerització, que és un compost reductor amorf i no té cap valor pragmàtic xinès.
El 1954,
Ziegler i Natta van inventar el catalitzador zieglei-natta i van fabricar polipropilè cristal·lí amb una regularitat estructural relativament alta, conegut com a polipropilè completament isomòrfic o polipropilè isotàctic.
Els resultats de la recerca d'aquest número han obert contínuament noves direccions en el camp de la polimerització de la informació i han establert les bases per al desenvolupament industrial a gran escala de la capacitat de producció de polipropilè i la seva àmplia aplicació en la producció i gestió de materials plàstics i altres productes de fibra a la Xina.
La producció industrial de polipropilè isostàtic va ser realitzada per primera vegada el 1957 per l'empresa italiana Momecatini. Del 1958 al 1960, l'empresa va utilitzar polipropilè per a la producció de fibra i va desenvolupar la fibra de polipropilè, anomenada Meraklon, que també es va produir als Estats Units i al Canadà.
El 1963,
El professor Ziegler i Natta van guanyar el Premi Nobel. Després de 1964, vam desenvolupar fibres de pel·lícula de polipropilè per a fleixos i vam fabricar fibres tèxtils i fils de catifes. A la dècada de 1970, el procés i l'equip de filatura de curt abast van millorar la tecnologia de producció de fibra de polipropilè a la Xina.
El filament continu a granel (BCF) en interfase es pot utilitzar inicialment tant en catifes com a la indústria. Actualment, el 90% dels recobriments de catifes del món i el 25% dels vels de catifes estan fets de fibres de poliè.
El 1980,
Amb el desenvolupament de noves tecnologies per a la producció de polipropilè i fibres de polipropilè, especialment catalitzadors metal·lífers i la invenció de la cumina, la qualitat de les resines de polipropilè ha millorat significativament.
A causa de la seva estructura regular millorada (totes amb la mateixa regularitat del 99,5%), la qualitat inherent de la fibra de polipropilè ha millorat considerablement. A mitjans de la dècada de 1980, en particular, les fibres fines de polipropilè van substituir algunes fibres de cotó, els teixits per a tèxtils i no teixits, les fibres de vidre reforçades amb formigó en lloc del cotó o les fibres de polipropilè van fer progressos significatius.
Els Estats Units i l'Europa Occidental van començar a utilitzar la indústria de la construcció. Afegiu màquines de filar BCF, màquines de texturització a l'aire i màquines de filar compostes i teixits no teixits i el ràpid desenvolupament de l'aparició d'un desenvolupament gradual en l'ús de les àrees decoratives i industrials de la fibra de polipropilè es va expandir encara més.
A més de la investigació i el desenvolupament mundial de la fibra de polipropilè, el desenvolupament de la tecnologia de producció de fibra diferenciada és molt actiu, cosa que ha ampliat considerablement el camp d'aplicació de la fibra de polipropilè. Com que el polipropilè de la Xina té bones propietats mecàniques, no tòxic, baixa densitat de valor relatiu, resistència a la calor i química;
El polipropilè s'ha convertit en una de les empreses de disseny i desenvolupament de nous productes de més ràpid creixement i més actives entre les cinc principals resines sintètiques d'ús general a la Xina, a causa de les seves característiques culturals com la facilitat de processament, la tecnologia, la creació de prototips i la reutilització, i el seu alt rendiment i cost.
El polipropilè es pot utilitzar àmpliament en els camps de l'envasament d'aliments, les necessitats diàries de la llar, els automòbils, els electrodomèstics, la roba, l'agricultura, la indústria de la fibra química, els equips de servei mèdic i la indústria general.
El 2004,
La capacitat de producció mundial de polipropilè ha arribat a les 42.080 kt, de les quals 12.435 kt de productes de fibra, aproximadament el 31,7%, i el nostre país també té el nivell de desenvolupament econòmic de la producció de polipropilè més ràpid.
Què té a veure el polipropilè amb el teixit polvoritzat per fusió?
Producció de teixits no teixits per polvorització fosa
El polvorització per fusió (moldeig per bufat de fusió) és un procés no teixit extrudit per polímer. És un material de filtració desenvolupat per la marina dels EUA el 1954 per recollir partícules radioactives de proves nuclears. Aleshores, cap al 1965, Exxon, 3M i altres van produir la primera generació d'equips de polvorització per fusió no teixit.
Principi de l'orifici del broquet de processament d'esborrany: el flux de polímer fi d'aire calent extrudit per fusió té una alta velocitat per formar una fibra superfina o una malla de tambor de solidificació superior i coalescència.
Els materials de polvorització per fusió són teixits no teixits produïts per polvorització per fusió amb un gruix més gruixut, i la disposició aleatòria i intercapes de les fibres forma una estructura de dades de canals de flexió múltiple de materials de polvorització per fusió. Només d'aquesta manera les partícules (nou coronavirus per aerosol) poden causar col·lisions culturals amb altres fibres i quedar atrapades.
Els mecanismes de filtració de les mascaretes quirúrgiques són la difusió marró, la intercepció, la col·lisió per inèrcia, la deposició per gravetat i l'adsorció electrostàtica. Els quatre primers són factors físics, és a dir, el teixit no teixit produït pel mètode de polvorització per fusió té la característica de filtrar al voltant del 35%; això no compleix els requisits de les mascaretes quirúrgiques. Hem de polaritzar el material, deixar que la fibra es carregui i capturar el nou coronavirus a l'aerosol amb electricitat estàtica.
Què és un drap en esprai fos?
És un tipus de teixit no teixit fos per bufat. La raó per la qual sovint es veu el nom del tema recent de la màscara "esprai fos" en discussió és perquè la majoria de les màscares aconsegueixen una alta eficiència de filtració mitjançant la capa de polvorització.
Per tant, l'afirmació del tema no és correcta, el polipropilè és un tipus de material d'aprenentatge i la tela polvoritzada fosa és un tipus de tela no teixida, i evidentment no són equivalents.
De fet, hi ha una certa relació entre els dos, aproximadament el 70%~80% del mercat està fet de polipropilè. Les màscares ordinàries, totes fetes de polipropilè. Però primer, si la màscara està feta de polipropilè, la presència no és necessàriament una capa de polvorització fosa.
Mascareta protectora d'un sol ús
El drap en esprai fos és el cor de la màscara
Podem donar un exemple, la màscara N95 per a empreses generals adopta una estructura de xarxa multicapa, anomenada estructura SMS: dins i fora dels dos costats d'una sola capa filada (S); el centre és la capa de polvorització fosa (M), que generalment es divideix en una sola capa o a través de múltiples capes.
La pel·lícula de cara plana és PP spunbond fos per esprai PP spunbond, normalment també pot ser una capa de fibra curta, per tal de millorar el tacte de la pell. Les màscares de goblet tridimensionals són generalment cotó amb agulles de polièster PET + esprai fusionat + cotó amb agulles o PP spunbond.
Principalment utilitzat per aïllar les gotes dels pacients; el teixit no teixit amb esprai de fusió mitjana tractat especialment té una bona filtració, blindatge, aïllament i absorció d'oli, que és una matèria primera important per a la producció de màscares. La capa interior és el teixit no teixit comú. Tot i que la capa filada (S) i la capa de polvorització fusionada (M) de la màscara són teixits no teixits fets de polipropilè, el procés de producció és diferent.
Entre elles, les cèl·lules fibroses unides per filatura a banda i banda dels costats interior i exterior tenen un diàmetre relativament gruixut, d'uns 20 micres de diàmetre. Les fibres de la capa mitjana de polvorització per fusió generalment només tenen 2 micres de diàmetre i estan fetes d'una tècnica de material compost de polipropilè que es pot anomenar fibres d'alta fusió i greix.
A la introducció del polipropilè en polvorització per fusió, som fabricants professionals de teixits no teixits, productes: teixits no teixits per teixir amb agulles,teixit no teixit filat,teixit geotèxtil no teixit, etc., benvinguts a consultar!~
Data de publicació: 14 d'abril de 2020