מהו פוליפרופילן מפוח?

פוליפרופילן, המכונה PP, הוא שרף תרמופלסטי המשמש כחומר גלם לטוויה מסיבים סינתטיים, המתקבל על ידי פילמור של פוליפרופילן אלומורפי של פרופילן. מוצרים יומיומיים רבים עשויים מפלסטיק פוליפרופילן, כגון קופסאות אוכל חד פעמיות שקופות, מיכלי מיקרוגל, כוסות ספורט מסוימות וכו'.

היסטוריה של פוליפרופילן

בימים הראשונים, שיטת הפילמור של פרופילן יכולה להשיג רק מוצרים מסועפים בעלי דרגת פילמור נמוכה, שהיא תרכובת מחזרת אמורפית ואין לה ערך פרגמטי סיני.

בשנת 1954,

זיגלר ונטה המציאו את הזרז זיגלי-נאטה וייצרו פוליפרופילן גבישי בעל סדירות מבנית גבוהה יחסית, המכונה פוליפרופילן איזומורפי מלא או פוליפרופילן איזוטקטי.

תוצאות המחקר של נושא זה פתחו ללא הרף כיוונים חדשים בתחום פילמור המידע והניחו את היסודות לפיתוח תעשייתי בקנה מידה גדול של כושר ייצור פוליפרופילן ויישומו הנרחב בייצור וניהול של חומרי פלסטיק ומוצרי סיבים אחרים בסין.

הייצור התעשייתי של פוליפרופילן איזוסטטי מומש לראשונה בשנת 1957 על ידי החברה האיטלקית Momecatini. בין השנים 1958 ל-1960, החברה השתמשה בפוליפרופילן לייצור סיבים ופיתחה סיב פוליפרופילן, בשם Meraklon, שיוצר גם בארצות הברית ובקנדה.

בשנת 1963,

פרופסור זיגלר ונטטה זכו בפרס נובל. לאחר 1964, פיתחנו סיבי סרט פוליפרופילן לחבישה ויצרנו סיבי טקסטיל וחוטי שטיחים. בשנות ה-70, תהליך הטוויה לטווח קצר וציוד שיפרו את טכנולוגיית הייצור של סיבי פוליפרופילן בסין.

ניתן להשתמש בתחילה בסיבים רציפים (BCF) ברמת אינטרפאזה, הן בשטיחים והן בתעשייה. נכון לעכשיו, 90% מכיסויי השטיחים בעולם ו-25% מכיסויי השטיחים עשויים מסיבי פוליאן.

בשנת 1980,

עם פיתוח טכנולוגיות חדשות לייצור פוליפרופילן וסיבים של פוליפרופילן, במיוחד זרזים מתכתיים והמצאת הכמון, איכות שרפי הפוליפרופילן השתפרה משמעותית.

בשל המבנה הסדיר המשופר שלו (כולם עם אותה סדירות של 99.5%), האיכות הטבועה של סיבי פוליפרופילן השתפרה מאוד. בפרט, עד אמצע שנות ה-80, סיבי פוליפרופילן עדינים החליפו חלק מסיבי הכותנה, בדים לטקסטיל ובדים לא ארוגים, סיבי זכוכית מחוזקים בבטון במקום כותנה או סיבי פוליפרופילן עברו התקדמות משמעותית.

ארצות הברית ומערב אירופה החלו להשתמש בתעשיית הבנייה. הוסיפו מכונות ספינינג BCF, מכונות ליצירת טקסטורות אוויר, מכונות ספינינג מרוכבות ובדים לא ארוגים, וההתפתחות המהירה של הופעתה של התפתחות צעד אחר צעד בשימוש בסיבי פוליפרופילן בתחומים דקורטיביים ותעשייתיים התרחבה עוד יותר.

בנוסף למחקר ופיתוח עולמיים של סיבי פוליפרופילן, פיתוח טכנולוגיית הייצור של סיבים מובחנים פעיל מאוד, מה שהרחיב מאוד את תחום היישום של סיבי פוליפרופילן. מכיוון שלפוליפרופילן של סין יש תכונות מכניות טובות, לא רעיל, צפיפות ערך יחסית נמוכה, עמידות בפני חום וכימיקלים;

פוליפרופילן הפך לאחת מחברות עיצוב ופיתוח מוצרים חדשים הצומחות והפעילות ביותר מבין חמשת השרפים הסינתטיים למטרות כלליות המובילות בסין, הודות למאפייניו התרבותיים כגון קלות עיבוד, טכנולוגיה, יצירת אב טיפוס ושימוש חוזר, וכן לביצועיו ולעלותו הגבוהים.

פוליפרופילן יכול להיות בשימוש נרחב בתחומי אריזות מזון, מוצרי צריכה יומיומיים ביתיים, מכוניות, מכשירי חשמל ביתיים, ביגוד, חקלאות, תעשיית הסיבים הכימיים, ציוד שירותים רפואיים ותעשייה כללית.

בשנת 2004,

כושר הייצור העולמי של פוליפרופילן הגיע ל-42,080 קילו-טון, מתוכם 12,435 קילו-טון של סיבים, שהם כ-31.7%. גם רמת הפיתוח הכלכלי של ייצור פוליפרופילן היא המהירה ביותר.

מה הקשר בין פוליפרופילן לבד ריסוס נמס?

ייצור לא ארוג בהתזה בהתזה

ריסוס נמס (melt blow moulding) הוא תהליך לא ארוג המופק מפולימר. זהו חומר סינון שפותח על ידי חיל הים האמריקאי בשנת 1954 כדי לאסוף חלקיקים רדיואקטיביים מניסויים גרעיניים. לאחר מכן, בסביבות 1965, אקסון, 3M ואחרות ייצרו את הדור הראשון של ציוד לא ארוג ריסוס נמס.

עקרון פתח זרבובית עיבוד הטיוטה: זרימת הפולימר הדקיקה של אוויר חם המושרה על ידי התכה היא בעלת מהירות גבוהה ליצירת סיבים עדינים במיוחד או מסך רשת של התוף העליון המתמצק והתמזג.

חומרי ריסוס היתוך הם בדים לא ארוגים המיוצרים על ידי ריסוס היתוך בעובי עבה יותר, והסידור האקראי והבין-שכבתי של הסיבים יוצר מבנה נתונים רב-כיפוף של חומרי ריסוס היתוך. רק בדרך זו חלקיקים (נגיף קורונה חדש על ידי אירוסול) יכולים לגרום להתנגשות תרבותית עם סיבים אחרים ולהילכד.

מנגנוני הסינון של מסכות כירורגיות הם דיפוזיה חומה, יירוט, התנגשות אינרציה, שקיעת כוח משיכה וספיחה אלקטרוסטטית. ארבעת הראשונים הם גורמים פיזיקליים, כלומר, לבד הלא ארוג המיוצר בשיטת ריסוס התכה יש מאפיין של סינון של כ-35%; זה לא עומד בדרישות של מסכות כירורגיות. עלינו לקטב את החומר, לאפשר לסיבים להיטען וללכוד את נגיף הקורונה החדש באירוסול באמצעות חשמל סטטי.

מהו בד ריסוס נמס?

זהו סוג של בד לא ארוג המנופח בהתזה. הסיבה שלעתים קרובות רואים את שם נושא המסכה "התזה בהתזה" בדיון היא מכיוון שרוב המסכות משיגות יעילות סינון גבוהה על ידי שכבת התזה.

לכן, ההצהרה בנושא אינה נכונה, פוליפרופילן הוא סוג של חומר למידה, ובד ריסוס להמסה הוא סוג של בד לא ארוג, השניים כמובן אינם שווים.

למעשה, יש קשר מסוים בין השניים, כ-70%~80% מהשוק עשוי מפוליפרופילן. מסכות רגילות, כולן עשויות מפוליפרופילן. אבל ראשית, אם המסכה עשויה מפוליפרופילן, נוכחותה אינה בהכרח שכבת ריסוס מותכת.

מסכת מגן חד פעמית

מטלית הריסוס המומסת היא לב המסכה

לדוגמה, מסכת N95 עבור ארגונים כלליים לאמץ מבנה רשת רב שכבתי, המכונה מבנה SMS: בתוך ומחוץ לשני הצדדים של שכבה אחת של ספונבונדד (S); האמצע הוא שכבת הריסוס המותכת (M), אשר בדרך כלל מחולקת לשכבה אחת או דרך שכבות מרובות.

סרט פנים מישורי הוא תרסיס PP ספונבונד להמסה, בדרך כלל PP ספונבונד, יכול להיות גם שכבה של סיבים קצרים, על מנת לשפר את מגע העור. מסכות גביע תלת מימדיות עשויות בדרך כלל מכותנה פוליאסטר PET עם מחטים + תרסיס התכה + כותנה עם מחטים או PP ספונבונד.

משמש בעיקר לבידוד טיפות של מטופלים; לבד הלא ארוג בתרסיס בינוני שעבר טיפול מיוחד יש סינון, מיגון, בידוד וספיגת שמן טובים, שהם חומר גלם חשוב לייצור מסכות. השכבה הפנימית היא הבד הלא ארוג הנפוץ. למרות ששכבת הספין-בונדד (S) ושכבת הריסוס המותכת (M) של המסכה הן בדים לא ארוגים העשויים מפוליפרופילן, תהליך הייצור שונה.

ביניהם, תאי הסיבים הספינבונדד משני צידי הצדדים הפנימיים והחיצוניים הם בעלי קוטר עבה יחסית, כ-20 מיקרון בקוטר. סיבי שכבת הריסוס האמצעית הם בדרך כלל בקוטר של 2 מיקרון בלבד והם עשויים מטכניקת חומר מרוכב פוליפרופילן שניתן לכנותה סיבים בעלי שומן היתוך גבוה.

לעיל בנוגע להכנסת פוליפרופילן בהתזה, אנחנו יצרני בדים לא ארוגים מקצועיים, מוצרים: בד לא ארוג באריגת מחטים,בד לא ארוג ספון-בונדד,בד גיאוטקסטיל לא ארוגוכו', מוזמנים להתייעץ!