Le polypropylène, ou PP, est une résine thermoplastique utilisée comme matière première pour le filage de fibres synthétiques. Il est obtenu par polymérisation du polypropylène allomorphe. De nombreux produits du quotidien sont fabriqués en polypropylène, tels que les boîtes à lunch jetables transparentes, les récipients pour micro-ondes, certains gobelets de sport, etc.
Histoire du polypropylène
Au début, la méthode de polymérisation du propylène ne permettait d'obtenir que des produits ramifiés à faible degré de polymérisation, qui constituent un composé réducteur amorphe sans valeur pratique en Chine.
En 1954,
Ziegler et Natta ont inventé le catalyseur Ziegler-Natta et ont fabriqué du polypropylène cristallin avec une régularité structurelle relativement élevée, connu sous le nom de polypropylène entièrement isomorphe ou polypropylène isotactique.
Les résultats de recherche de ce numéro ont continuellement ouvert de nouvelles directions dans le domaine de la polymérisation de l'information et ont jeté les bases du développement industriel à grande échelle de la capacité de production de polypropylène et de sa large application dans la production et la gestion des matières plastiques et autres produits fibreux en Chine.
La production industrielle de polypropylène isostatique a été réalisée pour la première fois en 1957 par la société italienne Momecatini. De 1958 à 1960, cette société a utilisé le polypropylène pour la production de fibres et a développé une fibre de polypropylène, appelée Meraklon, qui a également été produite aux États-Unis et au Canada.
En 1963,
Le professeur Ziegler et Natta ont remporté le prix Nobel. Après 1964, nous avons développé des fibres de film de polypropylène pour le cerclage et fabriqué des fibres textiles et des fils pour tapis. Dans les années 1970, le procédé et l'équipement de filage à courte portée ont amélioré la technologie de production de fibres de polypropylène en Chine.
L'interface, le filament continu en vrac (BCF) peut être utilisé initialement dans les tapis ainsi que dans l'industrie. Actuellement, 90 % des revêtements de tapis dans le monde et 25 % des voiles de tapis sont fabriqués à partir de fibres de polyène.
En 1980,
Grâce au développement de nouvelles technologies pour la production de polypropylène et de fibres de polypropylène, notamment les catalyseurs métallifères et l'invention du cuminskien, la qualité des résines de polypropylène s'est considérablement améliorée.
Grâce à sa structure régulière améliorée (toutes d'une régularité identique de 99,5 %), la qualité intrinsèque de la fibre de polypropylène est grandement améliorée. Au milieu des années 1980, en particulier, les fibres fines de polypropylène ont remplacé certaines fibres de coton, les tissus pour textiles et non-tissés, les fibres de verre renforcées de béton au lieu du coton ou par des fibres de polypropylène ont fait des progrès significatifs.
Les États-Unis et l'Europe occidentale ont commencé à utiliser le secteur de la construction. L'ajout de machines à filer BCF, de machines à texturer à l'air et de machines à filer composites, ainsi que de tissus non tissés, a permis un développement rapide et une progression significative de l'utilisation de la fibre de polypropylène dans les domaines décoratifs et industriels.
Outre la recherche et le développement mondiaux de la fibre de polypropylène, le développement de la technologie de production de fibres différenciées est très actif, ce qui a considérablement élargi le champ d'application de la fibre de polypropylène. Parce que le polypropylène chinois possède de bonnes propriétés mécaniques, est non toxique, a une faible densité relative, une résistance à la chaleur et aux produits chimiques ;
Le polypropylène est devenu l'une des entreprises de conception et de développement de nouveaux produits à la croissance la plus rapide et les plus actives parmi les cinq principales résines synthétiques à usage général en Chine, grâce à ses caractéristiques culturelles telles que la facilité de traitement, la technologie, le prototypage et la réutilisabilité, ainsi que ses hautes performances et son coût.
Le polypropylène peut être largement utilisé dans les domaines de l'emballage alimentaire, des articles ménagers de première nécessité, de l'automobile, des appareils électroménagers, du vêtement, de l'agriculture, de l'industrie des fibres chimiques, des équipements médicaux et de l'industrie en général.
En 2004,
La capacité de production mondiale de polypropylène a atteint 42 080 kt, dont 12 435 kt de produits en fibres, soit environ 31,7 %. Notre pays affiche également le niveau de développement économique le plus rapide en matière de production de polypropylène.
Quel est le rapport entre le polypropylène et le tissu pulvérisé à l'état fondu ?
Production de non-tissés par fusion-pulvérisation
Le procédé de fabrication de non-tissés par projection à chaud (ou moulage par soufflage à chaud) utilise un polymère extrudé. Il s'agit d'un matériau de filtration développé par la marine américaine en 1954 pour collecter les particules radioactives issues des essais nucléaires. Vers 1965, Exxon, 3M et d'autres entreprises ont produit la première génération d'équipements de fabrication de non-tissés par projection à chaud.
Principe de l'orifice de la buse de traitement par étirage : le flux mince de polymère d'air chaud extrudé par fusion a une vitesse élevée afin de former une fibre ultrafine ou un tamis de solidification et de coalescence supérieur du tambour.
Les matériaux obtenus par projection par fusion sont des tissus non tissés plus épais, produits par ce procédé. La disposition aléatoire et intercouche des fibres forme une structure de données à canaux multiples. C'est la seule façon pour les particules (comme le nouveau coronavirus en aérosol) d'entrer en collision avec d'autres fibres et d'y être piégées.
Les mécanismes de filtration des masques chirurgicaux sont la diffusion brune, l'interception, la collision inertielle, le dépôt gravitationnel et l'adsorption électrostatique. Les quatre premiers sont des facteurs physiques : le tissu non tissé produit par la méthode de fusion-pulvérisation ne filtre qu'environ 35 %, ce qui est insuffisant pour les masques chirurgicaux. Il est nécessaire de polariser le matériau, de charger les fibres et de capturer le nouveau coronavirus présent dans l'aérosol grâce à l'électricité statique.
Qu'est-ce qu'un tissu de pulvérisation fondue ?
Il s'agit d'un type de tissu non tissé soufflé à l'état fondu. Si l'on entend souvent parler des masques récemment fabriqués par « fusion-pulvérisation », c'est parce que la plupart des masques atteignent une efficacité de filtration élevée grâce à la couche de pulvérisation.
Par conséquent, l'affirmation du sujet est incorrecte ; le polypropylène est un type de matériau pédagogique, et le tissu pulvérisé à l'état fondu est un type de tissu non tissé ; les deux ne sont manifestement pas équivalents.
En réalité, il existe une certaine relation entre les deux : environ 70 à 80 % du marché est constitué de polypropylène. Les masques ordinaires sont tous fabriqués en polypropylène. Mais tout d’abord, si le masque est fabriqué en polypropylène, la présence d’une couche de polymère fondu pulvérisée n’est pas nécessairement requise.
Le tissu vaporisé fondu est l'élément central du masque.
Nous pouvons donner l'exemple du masque N95 destiné aux entreprises générales qui adopte une structure de réseau multicouche, appelée structure SMS : à l'intérieur et à l'extérieur, les deux côtés sont constitués d'une seule couche spunbond (S) ; la couche intermédiaire est la couche de pulvérisation fondue (M), qui est généralement divisée en une seule couche ou en plusieurs couches.
Les masques faciaux plats sont généralement en PP spunbond fondu-pulvérisé, et peuvent également comporter une couche de fibres courtes afin d'améliorer le toucher cutané. Les masques tridimensionnels en forme de gobelet sont généralement en PET polyester coton aiguilleté + fusionné-pulvérisé + coton aiguilleté ou en PP spunbond.
Principalement utilisée pour isoler les patients des gouttelettes ; le tissu non tissé pulvérisé à fusion moyenne spécialement traité offre une bonne filtration, une protection efficace, une isolation thermique et hydrophile, et constitue une matière première importante pour la fabrication des masques. La couche intérieure est composée d'un tissu non tissé classique. Bien que les couches spunbond (S) et meltblown (M) du masque soient des tissus non tissés en polypropylène, leur procédé de fabrication diffère.
Parmi elles, les cellules fibreuses spunbond des deux côtés, interne et externe, ont un diamètre relativement épais, d'environ 20 microns. Les fibres de la couche intermédiaire de fusion-pulvérisation n'ont généralement que 2 microns de diamètre et sont fabriquées à partir d'un matériau composite en polypropylène que l'on peut qualifier de fibres à haute fusion-graisse.
Au-dessus de la présentation du polypropylène pulvérisé par fusion, nous sommes des fabricants professionnels de tissus non tissés, produits : tissu non tissé à tissage aiguilleté,tissu non tissé spunbond,tissu géotextile non tissé, etc., n'hésitez pas à nous consulter !~
Date de publication : 14 avril 2020